PORTADA

PROYECTO


“CAJA CONTROL DE PROCESO”


REPORTE DE ESTADIA PARA OBTENER EL TITULO DE:


TECNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MECATRONICA:


PRESENTA:


HÉCTOR VICENCIO MARTÍNEZ


CD. REYNOSA, TAMAULIPAS AGOSTO 2008.

HOJA DE FIRMAS

Universidad Tecnológica de Tamaulipas Norte
CARRERA: MECATRÓNICA
Estadías Sector Productivo

Los miembros del Comité de Titulación recomendamos que el reporte de Proyecto “caja control de proceso” realizada por el alumno Héctor Vicencio Martínez, Matrícula 520106103253 sea aceptada para su defensa para obtener el título de Técnico Superior Universitario en la Carrera de Mecatrónica.


El Comité de Titulación



Ing. Alberto Reyna Maldonado Ing. Santiago Flores Alvarado

Asesor UTTN Asesor Empresa



Ing. Magdalena Mata Acevedo

Co-asesor


Ing. Juan Leobardo Sánchez Reyes
Vo.Bo.

Director de la Carrera de Mecatrónica

Cd. Reynosa, Tamaulipas. Agosto del 2008



F-DC-32/R02

DEDICATORIA

I. Dedicatoria.



Dedico esta tesis principalmente a mi esposa y a mis hijos. Por que por ellos he llegado hasta culminar mis estudios. Gracias por el apoyo que me han brindado y por formar parte de mi vida.
También se lo dedicó a mis padres por los consejos que me dan para salir adelante y el apoyo que supieron darme en todo momento. También agradezco a mis hermanos y demostrarles que nunca es tarde para estudiar ya que de todos ellos soy el único que ha llegado hasta este nivel educativo esto significa que he logrado terminar la carrera que me propuse cuando empecé la universidad. Y darles la satisfacción a mis padres de ver a uno de sus hijos con una especialidad cursada.
A mis compañeros y amigos que de una u otra forma tuve el apoyo de ellos para lograr este camino que hoy es parte de mi vida.
A mi mismo por querer salir adelante y ser alguien en la vida.

AGRADECIMIENTO

II. Agradecimiento.



Primero que a nadie agradezco a Dios por darme vida y salud, principalmente a mi esposa Arceli López Sánchez por el apoyo que siempre me brindo, a todos mis maestros que tuve durante estos 2 años 8 meses. Les agradezco mucho por haberme transmitido sus conocimientos y en base a ello hoy estoy aplicando los conocimientos adquiridos en este proyecto.
Agradezco también a la empresa CETSA S.A. de C.V. quien me dio la oportunidad de llevar a cabo mis estadías en su empresa y no solo eso sino que también me tuvo la confianza para permitirme llevar a cabo la implementación de este proyecto, así como facilitarme las herramientas necesarias y el equipo como software, instalaciones y soporte técnico por cualquier duda que pudiera tener o cualquier ayuda que podría solicitar gracias.

RESUMEN

III. Resumen.



Hoy en día la automatización y la rapidez es fundamental en las fábricas para poder ser alguien competente dentro del mercado. Es por eso que se requiere un proceso controlado en la empresa de Reinfro S. de R.L de C.V.
En el proceso de recubrimiento se esta presentando el rechazo de metales con alteración en el acabado del recubrimiento y para esto he propuesto un proyecto en el proceso de recubrimiento que consta de una caja de control y dos lámparas indicadoras del proceso. Es por eso que fue realizado este proyecto, ya que tener un controlador en la línea de producción ayuda tanto al operador, por su fácil operación, como a la empresa a hacer sus procesos más ágiles y con mejor calidad.

INDICE

Índice pagina



Página
I. Agradecimiento..........................................................................I
II. Dedicatoria..............................................................................II
III. Resumen..............................................................................III
1. Introducción 1
1.1. Antecedentes de la Empresa................................................1
1.2. Antecedentes del problema.................................................3
1.3. Definición del problema .......................................................3
1.4. Justificación...........................................................................4
1.5. Objetivo..................................................................................4
1.6. Hipótesis.................................................................................5
1.7. Limitaciones ...........................................................................5
1.8. Delimitaciones.........................................................................6






2. Análisis de fundamentos.
2.1 Partes principales de la caja de control....................................7
2.2 Fundamentos Teóricos...............................................................8

2.2.1 El PLC(Controlador Logico Programable)............................8

2.2.2 Estructura externa del PLC....................................................9

2.2.3 Fuente de poder........................................................................11
2.2.4 Micro switch........................................................................12
2.2.5 Breakes o fusibles......................................................................12
2.2.6 Terminales de interfase............................................................13
2.2.7 Riel DIN...............................................................................13
2.2.8 Panel view...........................................................................14
3. Procedimiento
3.1 Diseño de la caja de control..................................................15
3.2 Funcionamiento de la caja de control..................................23
3.3 Seguridad en la caja de control.............................................27
4. Conclusiones..............................................................................28
5. Recomendaciones......................................................................29
6. Bibliografía................................................................................30
7. Listado de imágenes.................................................................31
8. Glosario......................................................................................33

1. INTRODUCCION

1. Introducción.

1.1. Antecedentes de la empresa.



Los antecedentes de la empresa CETSA S.A. de C.V. se describen a continuación
· Establecida en Junio de 1995.
· Junio 1995: como grupo de ingeniería por contrato.
· Abril 1996: comenzó a fabricar la maquinaria que diseña.
· Mayo 1997: se extendió a diseño de equipo de prueba para la industria de computadoras.
· Septiembre 1998: comenzó una nueva etapa en diseño para la industria automotriz en maquinas de alta tecnología.
· Enero 1999: la primera compañía en la región en exportar equipo a Japón, Hungría, Inglaterra, argentina y U.S.A.
· Febrero 2001: obtiene la certificación de ISO 9001: 1994 por la Cίa TUV América.



Alguno de nuestros clientes son:

· Black & Decker: Es uno de nuestros clientes que se encuentra ubicado en el parque Villa Florida. Cd Reynosa Tamps México. Actualmente no existe prioridad alguna
· Delphi Delco (Deltronicos): Un cliente con mucha exigencia en sus procesos porque sus clientes así lo piden motivo por el cual los equipos que requieren de nuestra empresa deben ser precisos y exactos. Ubicado en el parque industrial del norte. Cd Reynosa Tamps México
· Invensys: enfocados al ensamble de tablillas es uno de nuestros clientes con mayor demanda de pallets para sus procesos. Ubicado en el Parque Industrial del Norte. Reynosa Tamps México
· Unomedical: una compañía en donde sus procesos son extremadamente limpios ya que sus productos son para pacientes que se encuentran en la última etapa de la vida lo cual requiere de equipos libre de defectos y en perfecto estado para sus procesos. Ubicado en el parque industrial del norte. Cd Reynosa Tamps México. Eaton Industries: Una compañía dedicada al ensamble de componentes para autos ubicada en el Parque Industrial Reynosa es uno de nuestros clientes que requiere de equipos semiautomatizados y automatizados completamente para sus procesos de producción. Ubicado en el parque industrial Reynosa. Cd Reynosa Tamps México.

1.2. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA

1.2. Antecedentes del problema.



La empresa Rinfro S. de R.L. de C.V una maquiladora que se dedica al recubrimiento de metales. Esta requiere un control para sus procesos ya que el proceso en ocasiones es deficiente debido al tiempo que se le da a los metales en el liquido revestidor a veces es demasiado tiempo o le falta tiempo para que el material a revestir salga con un recubrimiento perfecto. El problema que se esta presentando es el rechazo de material por alteraciones en el recubrimiento. Ya que los tiempos para el proceso se dan en base a un cronometro de mano y esto provoca las fallas en el recubrimiento.
Esto fue lo que es antecedentes del problema y en el siguiente capitulo veremos la definición del problema.

1.3. DEFINICION DEL PROBLEMA

1.3. Definición del problema.



En la línea de producción se recubre a metales para protegerlos de la oxidación que son para componentes electrónicos. Existen problemas con el recubrimiento debido a que no se le da el tiempo necesario al metal o se le da mayor tiempo de lo normal que necesitan para tener un buen recubrimiento. Esto provoca hacer doble trabajo cuando las piezas salen mal se tienen que mandar a limpiar y volver hacer el proceso y todo esto es tiempo muerto para la empresa o tiempo perdido lo cual es perdida de dinero. Esto es la definición del problema enseguida veremos lo que es la justificación.

1.4. JUSTIFICACION

1.4. Justificación.



Los beneficios que se obtuvieron en el desarrollo de este proyecto son:
1. Ahorro de tiempos muerto en el proceso
2. Control en las maquinas
3. Ahorro de dinero.
4. Rendimiento del personal
5. Productos con mejor calidad
Esto es la justificación del proyecto realizado en el siguiente capitulo se tendrá el objetivo del mismo.

1.5. OBJETIVO

1.5. Objetivo.



El objetivo de este proyecto es controlar los tiempos en que tardará el proceso del recubrimiento y alertar al operador con dos lámparas mediante una caja de control que se pondrán en cada estación del proceso. Una lámpara color ámbar y otra de color roja. Donde la lámpara color ámbar indicará al operador que el material que se esta colocando en el contenedor esta en proceso de tiempo para revestir y la de color rojo indicará al operador que el ciclo de proceso ha terminado y necesita ser retirado el material del contenedor del liquido de recubrimiento para seguir con el siguiente proceso. En este capitulo se vio el objetivo del proyecto y a continuación veremos la hipótesis.

1.6. HIPOTESIS

1.6. Hipótesis.



Para que este proyecto tenga una larga vida se tiene que hacer un buen uso de los contenedores para no estropear los componentes que se están colocando en la línea de producción, como lo son los microswitch y la caja de control. Y con esto se pretende tener un buen funcionamiento del proceso y dar un entrenamiento del funcionamiento de la caja de control a los operadores que estén en esta línea de producción. Y realizar un mantenimiento de los contenedores para que estos se encuentren lo más limpios que se puedan y en buen estado. En el siguiente capitulo se vera las limitaciones que se tuvieron para realizar este proyecto.

1.7 LIMITACIONES

1.7. Limitaciones.



Las limitaciones que se tuvieron en este proyecto fue que las placas donde se montaron las lámparas y la caja de control estaban oxidadas.
La empresa solo pudo dar tubería de plástico muy delgado de fácil rompimiento y es un poco inseguro pero fue lo más que pudo aportar la empresa. De las limitaciones nos vemos obligados a pasar a las delimitaciones en el siguiente apartado.

1.8. DELIMITACIONES

1.8. Delimitaciones.



La delimitacion de este proyecto es que solo se implemento en la línea 40. Si los resultados que se obtuvieron con este proyecto son favorables para el gerente de la empresa esto se implementara en otras líneas. No interesa tanto la estética del cableado en la línea, ya que se manejan líquidos y existen partes sucias. Es necesario que este asegurado y protegido de líquidos que puedan dañar el cableado metiendo tubería de plástico para que no allá corrosiones en ella y de esa manera quede protegida. Las lámparas se pondrán sobre algunas placas que el cliente eligió por no contar con más material. Esto fue lo que es la delimitación y continuación veremos los análisis de fundamentos.

2. ANALISIS Y FUNDAMENTOS

2. Análisis y fundamentos.



2.1. Partes principales de la caja de control.



Para la realización de este proyecto se debe tener en cuenta los conceptos básicos de los componentes con que cuenta esta caja de control que a continuación se presentan:
· Plc y su estructura
· Fuente de poder
· Microswitch
· Breakes o fusibles
· Terminales
· Riel DIN
· Panel view

3. FUNDAMENTOS TEORICOS

3. Fundamentos teóricos.



3.1. El PLC (Controlador Lógico Programable)



Es un equipo electrónico, programable, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuénciales. Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.

Fig. 3.1 PLC (Controlador Lógico Programable).

3.1.1 ESTRUCTURA EXTERNA DE UN PLC

3.1.1 Estructura externa de un PLC.



La siguiente figura muestra la estructura externa del PLC.

Fig3.1.1 Estructura externa de un PLC.


A continuación se describen los puntos señalados en la estructura del PLC del 0 al 9.

0.- La toma de tierra nos sirve para aterrizar el equipo y tener un buen funcionamiento.

1.- Son terminales de comunicación que sirve para que allá comunicación entre la PC y el autómata.

2.- La conexión de cartuchos EEPROM se hace directamente en el alojamiento reservado para ello en el propio autómata. Todas las conexiones se hacen a través de dos tiras de bornes fácilmente recambiables en caso de deterioro mecánico o eléctrico.
3.- La alimentación puede estar comprendida entre 110-240 v. Posee una salida de 24 v en c.c. aprovechable para conectar captadores tanto pasivos como activos.
4.- Modulo de entradas a este módulo se unen eléctricamente los captadores (interruptores, finales de carrera, pulsadores,...). La información recibida en él, es enviada a la CPU para ser procesada de acuerdo la programación residente.

5.- Panel de led`s aquí se muestra una serie de luces que sirve para observar el funcionamiento del equipo.

6.- Son terminales de expansión y sirve para que en un futuro se desea ampliar las entradas y salidas u otro PLC.

7.- La pila es un centro de carga que sirve para alimentar a la memoria interna del PLC.

8.- En este punto se refiere al modulo de salidas del autómata o PLC es el encargado de activar y desactivar los actuadores (bobinas de contactores, lámparas, motores pequeños, etc.). La información enviada por las entradas a la CPU, una vez procesada, se envía al módulo de salidas para que estas sean activadas y a la vez los actuadores que en ellas están conectados.

9.- El PLC debe ser alimentado para que pueda trabajar. Las conexiones deben realizarse con extremo cuidado, pues de lo contrario pueden producirse accidentes o daños al equipo. Los módulos típicos del PLC están diseñados para trabajar con 5, 12, 24 y 28 volts. Y sirve para la alimentación de todas sus entradas y salidas.

3.2. FUENTE DE PODER

3.2. Fuente de poder.



Es una caja donde se encuentra una salida de 12 volts de corriente directa para la alimentación de las lámparas que en este caso se utilizaran como un apoyo al PLC.

Fig. 3.2. Fuente de 12 volts.

3.3. MOCRO SWITCH

3.3. Micro switch.



Es un dispositivo electrónico que tiene un contacto normalmente abierto y uno normalmente cerrado que nos sirve para activar o desactivar una entrada del PLC dependiendo de la conexión que tenga en sus contactos.

Fig. 3.3 Micro switch.

3.4. BREAKES O FUSIBLES

3.4. Breakes o fusibles.



Los fusibles son pequeños dispositivos que permiten el paso constante de la corriente eléctrica hasta que ésta supera el valor máximo permitido. Cuando aquello sucede, entonces el fusible, inmediatamente, cortará el paso de la corriente eléctrica a fin de evitar algún tipo de accidente y principalmente sirve para proteger al equipo que se encuentra alimentado con corriente eléctrica.

Fig. 3.4 Breakes o fusibles.

3.5. TERMINALES DE INTERFASE

3.5. Terminales de interfase.



Son placas de plástico que internamente tienen una placa de metal y dos tornillos en los extremos en el cual se insertan los cables para conexiones eléctricas para hacer una interfase.

Fig. 3.5 Terminales para el cableado.

3.6. RIEL DIN

3.6. Riel DIN.



Es un material de aluminio que tiene una estructura para poder fijar las terminales, fuente de poder, el plc, los breakes o porta fusibles y de esa manera sirve para sostener a los componentes que se encuentren fijados.

Fig. 3.6 Riel DIN. en el.

3.7. PANEL VIEW

3.7. Panel View.



Es un panel en donde se vera la información acerca del material a procesar desplegándolo en un menú a través del plc con fáciles instrucciones para que cualquier operador lo pueda operar con una explicación breve de cómo funciona el menú del panel view.

Fig. 3.7 Panel view instalado en panel de la caja de control.

4. PROCEDIMIENTO

4. Procedimiento.



4.1. Diseño de la caja de control.



El acomodo de los componentes fue primeramente en el panel de la caja donde van a ir fijados el riel DIN y posteriormente montar el PLC, breakes o fusibles, terminales y la fuente de poder a continuación se muestra el panel donde irán montados los componentes antes mencionados.

Fig. 4.1 Panel de la caja de control

El acomodo de los componentes quedo de la siguiente manera en el cual se fijo el riel DIN utilizando una broca para perforar orificios donde entrara el machuelo 8/32” y utilizando 2 tornillos 8/32” *1/4 botón para cada riel en este caso se utilizaron tres rieles DIN y fueron 6 tornillos y a continuación se describen los puntos fijados en la imagen.

1.- El primer punto se refiere a las terminales que se usaran para cablear la línea, neutro, tierra y los 12 volts.

2.- En segundo punto se refiere a las terminales que se usaran para cablear los breakes, entradas y salidas.

3.- El tercer punto se fijara el PLC.

Fig. 4.2 Acomodo de riel y montaje de los componentes en el panel.

Una vez acomodado todo el material se dispuso a cablear entradas y salidas del PLC en este caso se esta utilizando un PLC marca Direct06 por lo tanto las entradas se identificaron como x: 0/00 al x: 0/23 y las salidas como y: 0/00 al y: 0/12 por que así lo maneja este tipo de PLC.
También se cableo lo que es línea, neutro y tierra. Y a continuación se muestra una figura de cómo quedo cableado la estructura del panel.

Fig. 4.3 Cableado del PLC en la interfase.

De esta manera quedo el cableado el PLC Direct06.

Después de haber cableado todo lo que es el PLC se le puso unos espaciadores para colocar una base para poder montar el panel view y a continuación se describen los puntos.
1.- El primer punto se refiere a los espaciadores que se colocaron.
2.- El segundo punto hace referencia a la base donde se monto el panel view.
33.- El tercer punto se refiere al panel view.

Fig. 4.4 Colocación de espaciadores y base para montaje del panel view.

Una vez terminado el cableado del panel view y alimentarlo con el PLC se coloco en la caja de metal y listo para poder fijarlo en línea de la empresa REINFRO y poder hacer la conexión en la línea.

Fig. 4.5 Montaje del panel a la caja.

El personal de mantenimiento pego la placa de acero con soldadura que servirán para montar la caja donde se encuentra el PLC y la otra placa es para montar la caja donde ira la fuente de 12 volts.

Fig. 4.6 Placas para montar las cajas proporcionada por la empresa.

Una vez puesta las placas de acero se tendió a montar las cajas con tornillos1/4 – 20 * 1/2 que a continuación se muestra. A continuación se describen los puntos que se especifican en las imágenes.

1.- El primer punto hace referencia a la caja de control.
2.- El segundo punto hace referencia a la caja que contiene la fuente de poder.

Fig. 4.7 Fijación de cajas.

Después de haber montado las cajas en las placas se tendió a poner la tubería de plástico con cajas de 2*4 con conectores. Las cajas son las que servirán para cablear la salida del PLC y la alimentación de los 12 volts en cada estación de proceso. Y a continuación se describen los siguientes puntos.

1.- Conectores que sirven para sujetar al tubo que hace la comunicación con la caja de control.
2.- La caja de 2*4 de plástico que servirá para poder cablear a las lámparas.
3.- El tubo de plástico que servirá para meter los cables y tenerlos seguros.
4.- La placa donde se motaran las lámparas.

Fig. 4.8 Así quedo la tubería y las placas montadas sobre un perfil de PTR.

Una vez montada la tubería y las cajas de 2*4 se tendió a meter el cable rojo y negro calibre 16 que llegaran tres cables a cada caja de 2*4 para alimentar las lámparas con señal y voltaje. A continuación se muestra el cableado en las cajas de 2*4 y todas las señales que llegan a la caja de control. Los puntos se describen a continuación.

1.-Todas las señales de salida pasaron por la tubería y solo tres cables se quedaran en cada caja.

2.- Aquí llegaron las señales de salida introduciéndolos por un orificio que se le hizo a la caja y se conectaron a la interfase que se tenía en las terminales ya antes cableadas con el PLC.

Fig. 4.9 El cableado pasó por las cajas de 2*4 y llego a la caja de control hasta conectarse a la interfase del PLC.

Una vez hecho todo el cableado en la tubería se colocaron las lámparas en las placas que se mostraron anteriormente. A continuación se muestran las lámparas montadas

Fig. 4.10 Así quedaron montadas las lámparas en la placa para cada estación.

Una vez terminado el cableado de las lámparas y colocadas en cada estación de trabajo se tendió a poner y cablear los micros switch en cada contenedor que se encuentran en la línea de producción en donde también se colocaron cajas de 2*4 y tubería de plástico para meter los cables y a continuación se describen en el punto siguiente que se muestra en la figura.

1.- En este resaque llega un tubo del recipiente que activara al micro switch.
2.- Placa donde se monto el micro switch.
3.-Tubería y cajas de plástico que se montaron para el cableado de los micros switch.

Fig. 4.11 Así quedo montado el micro switch en la placa que coloco personal de mantenimiento de la empresa de REINFRO.

Después de haber terminado de cablear los micros switch que también llegaron a la caja de control que se conectaron en la interfase de las entradas del PLC y de esta manera quedaron instalados los micros switch y las lámparas para cada estación en la línea de producción. Y a continuación se muestra la figura en donde llegaron las señales de entrada de los micros switch.

1.- Las señales de los micros switch llegaron a conectarse a la interfase del PLC como entradas.

2.-Por este tubo llegaron los cables que vienen de los micros switch y entraron por un orificio que se le hizo a la caja hasta llegar a conectarse a la interfase.

Fig. 4.12 Así quedaron conectados los micros switch en la interfase del PLC.

4.2. FUNCIONAMIENTO EN LA CAJA DE CONTROL

4.2. Funcionamiento de la caja de control.


En este apartado se vera el funcionamiento de la caja de control y como es que se cablearon los componentes en la caja de control.

Fig. 4.2.1 Así es como se montaron los componentes en la caja de control.

De esta manera quedaron cableadas las entradas del PLC. Diagrama que se siguió para hacer la interfase de la conexión en la caja de control.

Fig. 4.2.2 Diagrama eléctrico de entradas en el PLC Direct06.

Las salidas se muestran en el siguiente diagrama de cómo están conectadas para saber el funcionamiento de la caja de control.

Fig.4.2.3 Este es el diagrama que se siguió para cablear la interfase de las salidas en PLC Direct06.

Para poder operar la caja de control es necesario seguir sencillas instrucciones en la pantalla del panel view y a continuación se presentan los pasos a seguir para saber el funcionamiento de la caja de control.

1.- Secuencia de operación.

1.1. Al encender la caja aparecerá el logotipo de la empresa REINFRO.

Fig. 4.2.4 Pantalla de inicio del panel view.



1.2 para ingresar al menú oprimir F1
1.3 Para cambiar el tiempo de ciclo de las áreas; seleccione el área deseada con F2, F3 o F4 según sea el caso, una vez seleccionada el área presione F2 para moverse hacia los lados buscando el digito a cambiar, presione F3 para incrementar o F4 para disminuir, después presione F5 (ENTER).

Fig. 4.2.5 Menú para cambiar tiempos en el panel view.

4.3. SEGURIDAD EN LA CAJA DE CONTROL

4.3. Seguridad en la caja de control.



La seguridad que tiene la caja de control es en el panel view. Ya que se le hizo un recuadro para la visualización de la pantalla que desplega la información y en el recuadro se coloco una placa transparente de lexan o plástico que les servirá de protección para que nadie por accidente le pueda ocasionar un deterioro a la pantalla que desplega la información.

1.- A la puerta se le hizo el recuadro para la visualización de la pantalla.
2.- una vez cerrada la puerta se tendrá la visualización de la pantalla protegida.
3.- para hacer cambios de tiempos en el panel view o la pantalla visualizadora del menú se tendrá que abrir la puerta con un desarmador plano ya que esta se encuentra asegurada con una palanca interna.

Fig.4.3.1 Así quedo hecho el recuadro en la puerta de la caja de control.

5. CONCLUSIONES

5. Conclusiones.



1. El proyecto concluyo con todo el material disponible solo falto la placa de plástico que servirá como protector para la pantalla y así como los micros switch. Se colocaron en recipientes que tenían mayor prioridad por que no fue en todas las estaciones, ya que en unas solo se utilizan para limpiar el material a revestir al igual que las lámparas solo se colocaron en las estaciones que contienen un micro switch colocado.

2. Este proyecto funciona como un sistema semi-automatizado, ya que los tiempos son controlados visualmente por lámparas indicadoras.

3. Se mejoro la calidad de producto ya que los tiempos que requiere el proceso son exactos.

4. El proyecto puede expandirse para la mejora de todos los procesos de la línea 40. Para esto, se puede colocar más lámparas para las estaciones que no se colocaron y micros switch y de esta manera concluir una mejora total de la línea.

6. RECOMENDACIONES.

6. Recomendaciones.



Se recomienda que se le de un buen uso a los micro switch al poner los recipientes y estos sean activados. Ya que en un descuido estos podrían ser dañados por los recipientes a colocar en el contenedor revestidor que contiene al micro switch y dar un mantenimiento a los recipientes para que estos se encuentren en buen estado y este proyecto tenga un mejor aprovechamiento y alargar su periodo de vida.
1.- Tubo del contenedor que podria dañar al micro switch.

fig. 6.1 micro switch activado fig 6.2 micro scwitch

desxasctivado

7. BIBLIOGRAFIA

7. Bibliografίa.



http://www.touchwin.es/hmi.html

http://www.lt-automation.com/indexespa.htm?gclid=CInKjZDcoZQCFR4sagode1J2tQ

http://www.lt-automation.com/serie_h.html

http://www.automatas.org/allen/PLC5.htm

http://www.unicrom.com/tut_PlC2.asp

www.techniforum.com/imgs/automa_07/plc_02.gif

8. LISTADO DE IMAGENES

8. Listado de imágenes.



Fig. 3.1. PLC (Controlador Lógico Programable)…………………………………….12
Fig. 3.1.1 Estructura externa de un PLC……………………………………………...13
Fig. 3.2. Fuente de poder de 12 volts…………………………………………….……16
Fig. 3.3. Micro switch……………………………………………………………….……17
Fig. 3.4. Breakes o fusibles………………………………………………………….….18
Fig. 3.5. Terminales para el cableado…….…………………………………………...19
Fig. 3.6. Riel DIN…………………………………………………………………….…..20
Fig. 3.7. Panel view instalado en el panel de la caja de control……………….…...21
Fig. 4.1. Panel de la caja de control…………………………………………………...22
Fig. 4.2. Acomodo del riel y montaje de los componentes en el panel…………….23
Fig. 4.3. Cableado del PLC en la interfase……………………………………………24
Fig. 4.4. Colocación de espaciadores………………………………………………...25
Fig. 4.5. Montaje del panel a la caja……………………………………………….....26
Fig. 4.6. Placas para montar las cajas………………………………………………..27
Fig. 4.7. Fijación de cajas……………………………………………………………....28
Fig. 4.8. Tubería y placas montadas sobre un perfil de PTR…………………..…..29
Fig. 4.9. El cableado llego hasta conectarse a la interfase…………………………30
Fig. 4.10. Lámparas montadas en las placas……………………………………......31
Fig. 4.11. Micro switch montado en la placa…………………………………………32
Fig. 4.12. Micro switch conectado a la interfase del PLC…………………………..33
Fig. 4.2.1. Componentes montados en la caja…………………………..…………..34
Fig. 4.2.2. Diagrama eléctrico de entradas en el PLC……………………………....35
Fig. 4.2.3. Diagrama eléctrico de salidas en el PLC…………………………..........36
Fig. 4.2.4. Pantalla de inicio del panel view………………………………….............37
Fig. 4.2.5. Menú para cambiar tiempos en el panel view…………………………...37
Fig. 4.3.1 Recuadro en la puerta de la caja de control………………………………38
Fig. 6.1. Micro switch activado……………….…………………………………..........40
Fig. 6.2. Micro switch desactivado……………………………………………………..40

9. GLOSARIO.

9. Glosario.


CETSA.
Calida al suministrar equipos y herramientas.
Entregas en el tiempo convenido.
Trabajo en equipo.
Servicio extendido al campo de acción.
Aprovechamiento del recurso humano.

REINFRO. Recubrimientos Industriales Fronterizos.
Pallet. Herramienta que transporta el material de estación en estación para que el materia transportado no tenga algún movimiento a los lados y este no se dañe y así poder llegar a su elaboración.
Tiempo muerto. Se le llama tiempo muerto, al tiempo en la que la línea deja de producir por algún fallo que ocurra o contra tiempos que se desarrolle en la línea.
Procesos secuenciales. Actividad que se esta realizando constantemente.
Programa lógico interno. Programa, usualmente vía software, para obtener los resultados deseados. También llamado programa de escalera.
Autómata. Es más que un aparato electrónico que sustituye los circuitos auxiliares o de mando de los sistemas automáticos.
Cartuchos EEPROM. Memoria que sirve para el grabado de programas lógicos internos y en cualquier momento pede ser modificado por un programador.
Captadores pasivos. Son aquellos que cambian su estado lógico, activado - no activado, por medio de una acción mecánica. Estos son los Interruptores, pulsadores, finales de carrera, etc.
Captadores Activos. Son dispositivos electrónicos que necesitan ser alimentados por una tensión para que varíen su estado lógico. Este es el caso de los diferentes tipos de detectores (Inductivos, Capacitivos, Fotoeléctricos).
Módulos del PLC. Son las diferentes áreas tanto externas como internas del PLC. CPU, memoria, relevadores de entrada, relevadores internos de utilidad, contadores, timers, relevadores de salida, entradas y salidas.
CPU. Es la parte inteligente del controlador. Ejecuta de modo continuo el programa en función de los datos contenidos en la memoria. El CPU puede ejecutar unas centenas de millares de instrucciones por segundo.
Memoria. La memoria, se encuentra dividida en dos partes.
Una memoria "programa" (data storage) en la que están almacenadas las instrucciones del programa a ejecutar.
Una memoria de datos en la que están almacenados los resultados intermediarios de cálculos y los diversos estados.
Todas las variables y parámetros de medición entran y salen del PLC a través de un Bus de Entradas/Salidas.
Relevadores internos de utilidad. Físicamente no existen, sino que se encuentran simulados vía software, son completamente internos al PLC, por lo que los externos pueden eliminarse o remplazarse. Algunos de estos relevadores son de función específica.
Contadores. No existen físicamente, son simulados por software y se les programa para contar pulsos de señal. Típicamente, pueden contar ascendentemente, descendentemente. Su velocidad de conteo se encuentra limitada ya que son elementos simulados.
Timers. Físicamente no existen. Los incrementos en la cuenta del timer varían desde 1ms hasta 1 segundo.
Entradas. Existen físicamente y son externos al controlador; se conectan al mundo real y reciben señales de sensores, switches, etc.
Salidas. Son componentes externos que se conectan al mundo real; mandan señales de salida de on/off y existen físicamente; pueden ser transistores, relevadores, etc. todo depende del modelo que se escoja. Su función principal es como almacén de información y datos cuando la alimentación es removida del PLC.
Contacto normalmente abierto.

Contacto normalmente cerrado.